近年来我国三层实木复合地板的产量不断增加，但产品的质量却较差，表板加工、芯板加工、热压、成型砂光及油漆等工序都存在许多技术问题。其中，表板起“胶线”和“开裂”就是两种比较典型的质量问题，而且在季节变换时，这些问题尤为突出，给企业造成了巨大的经济损失。

　　有些企业常混淆这两种质量问题，通称为表板起“胶线”，地板厂这是错误的。无论从现象，还是从产生原因来看，它们都有本质的区别。
表板起“胶线”的原因及解决措施：

　　1 表板起“胶线”的原因

　　表板起“胶线”是指三层实木复合地板在油漆后，经过季节变换，沿顺向拼接处形成的凸起。表板起“胶线”的原因有以下几方面：

　　①表板加工时顺向出现缝隙，虽然在拼接后胶粘剂填充了缝隙，但根据胶合原理，在胶合牢固的前提下，胶粘剂越少越好，胶层过厚就会形成表板拼接强度的薄弱点。

　　②许多企业都使用改性乳白胶拼接表板，乳白胶属于热溶性胶，热压时胶的粘合力降低，这就给后期的起“胶线”留下了隐患。

　　③表板的含水率远小于环境平衡含水率，表板吸水后膨胀，将其顺向的胶挤出，形成“胶线”。

　　2 解决措施　　
　　①提高表板的加工精度，把表板的宽度公差控制在-0.05 ＋0.05之间。
　
　　②尽量采用热固性胶粘合表板。如果表板厚度不均匀无法达到热压工序的要求时，地板厂应使用特制的改性乳白胶（使其性能接近热固性胶），这样表板的后期变化量就比较小。

　　③表板的含水率应尽量与环境的平衡含水率相同，如无法达到，一定要在油漆后及时包装。不要认为涂了油漆就不会再出现质量问题，油漆只能延缓水蒸气的进入，而且水蒸气还会通过背板和芯板传到表板，整体的膨胀也会造成起“胶线”（尤其在温度高和湿度较大时）。经过砂光和油漆后的半成品、成品板必须快速转送，否则需用塑料密封。